轴承精度加工的要求与规范

1. 精度等级与公差要求

轴承精度水平的高低，直接影响到它的使用场合与工作状态。国际标准把轴承的精度划分为几个级别，每一个级别都有相应的误差幅度：

等级P0 （标准等级）：用于一般机器，具有更大的容差，例如，内直径的误差在±15-30微米之间。

P6 （超高精度）：适用于高精密装备（如数控机床、精密仪器等），对误差要求较高（如：径向偏差≤2微米）。

尺寸公差：内直径（d)，外径（D)，宽度（B）的误差应满足级别要求。

几何公差：圆度，圆柱度，端面偏差，同轴度等要求达到微米级。

表面粗糙性：为了减少摩擦和磨损，滚道表面的Ra值一般要求为≤0.2-0.4微米。

2. 材料与热处理规范

材料特性对承载能力、耐磨性和疲劳寿命有直接的影响：

选材：高碳铬轴承钢是目前的主要产品，需要保证碳、铬和少量的杂质。在特殊工作条件下，可选择渗碳的钢材或陶瓷。

热处理过程：淬火：为防止氧化、脱碳，采取真空或受控气体保护的方法，控制温度840-860℃。

回火：经过双重回火，保证其硬度在HRC60~64之间，而残留奥氏体的含量在5%以下。

表面处理：例如氮化或涂覆以提高抗腐蚀和抗磨损性能。

3. 加工工艺与设备要求

精密加工需要与高精密度的机床相配合，并进行严格的过程控制。

坯料准备：在锻后需要消除内部应力的情况下，进行了退火或正火法。

粗加工阶段：在加工内、外圆周时，主轴速度和进给速度要与材质特征相适应，防止因振动而产生的表面波痕。

最终加工阶段：研磨：采用 CBN或金刚石砂轮进行研磨，研磨精度要求不超过0.5微米，研磨液的洁净度达到NAS5级。

研磨和研磨：使用行星研磨机，以微米级的磨粒逐渐减少表面的粗糙度。

超精整：采用弹性抛光机或磁磨机，去除表层的微细裂缝，提高工件的光洁度。

4. 检测与质量控制

在整个生产过程中，精确的检验以保证产品的一致性：

联机检查：

利用激光过盈或三座标测量机来实时监控该尺寸和形状公差。

滚动体分选机是按照直径分类的，保证了每组之间的误差不超过3微米。

离线检测：

圆度值/圆度值：圆度仪检验，精度不超过1微米

径向摆动：支承轴承转动的V形块体和测跳动量的激光传感器。

硬度试验：保证均匀度在1HRC以下的洛氏或显微硬度仪。

洁净度管制：

处理环境达到ISO14644-1类或更高级别，最后清洁是通过超声和离心，微粒小于10微米。