轴承润滑失效原因与应急补救措施

润滑失效是导致轴承早期损坏的首要原因，约占轴承失效总数的 40％。若能及时识别润滑失效的诱因并采取应急补救措施，可有效减少设备停机损失，避免故障进一步扩大。

轴承润滑失效的常见原因有四类：一是润滑脂选型错误，如低温工况使用高温润滑脂，导致润滑脂凝固无法形成油膜；或重载工况使用轻载润滑脂，润滑脂被挤出接触表面。二是润滑脂老化变质，因长期高温、氧化作用，润滑脂出现硬化、析油现象，失去润滑能力，常见于未定期更换润滑脂的电机轴承。三是润滑脂污染，粉尘、金属碎屑混入润滑脂，破坏油膜连续性，加剧磨粒磨损，多因密封件损坏导致。四是润滑量不当，过量润滑会增加摩擦阻力，导致温升升高；润滑量不足则无法覆盖接触表面，形成干摩擦。

针对不同失效原因，需采取针对性补救措施：若为选型错误，需立即停机更换适配润滑脂，更换前需用专用清洗剂彻底清除残留旧脂，避免不同类型润滑脂混合产生化学反应；若为润滑脂老化，需缩短润滑脂更换周期，普通工况从6个月缩短至3个月，高温工况则每月检查一次，发现老化迹象及时更换；若为润滑脂污染，需先修复损坏的密封件（如更换唇形密封圈），再清理轴承内部杂质并补充新脂；若为润滑量不当，需按轴承型号标注的标准填充量调整，通常为瓦轴轴承内部空间的 1/3-1/2，可通过观察轴承运转温度判断 —— 若温升正常且无异响，说明润滑量适宜。

应急处理后，需持续监测轴承温度、振动数据，确保润滑系统恢复正常，避免短期内再次出现失效。